Крепление наждачки в бруске. Шлифование и полировка дерева

Обилием приспособлений для фиксации и удобного использования шлифовальной бумаги сейчас никого не удивишь. Это раньше шлифовка шкуркой была неудобным занятием, особенно если шкурить надо было большие площади вручную. Но можно и не покупать подобные приспособления а сделать самому. И покупать только расходные ленты.

Даже по внешнему виду видно, что держать такой брусок удобно, а показать друзьям не стыдно. Он имеет вид законченного изделия и точно найдет место среди ваших инструментов.

Просто до гениальности решен вопрос фиксации шлифовальной ленты.

Ручные шлифовальные блоки являются обязательным для каждого столяра. Они позволяют легко держать наждачную бумагу, удалите ненужный материал, и гладкие проектов. Есть много коммерчески доступных шлифовальные блоки, но эти блоки зашкурить можно сделать быстро из подручных 2x4s и запасных дюбелей. Блок разделен примерно на три четверти его длины, а натяжение ремня со съемной шпонкой.

Шаг 1: Дизайн

С помощью этого конструктора вы можете создать практически шлифовальные блоки в любую форму или угол можно придумать. Я загружала размеры этих двух шлифовальных блоков в обоих скачивание в формате PDF, а также файлы SolidWorks, используемые для их создания.

Только материалы нужно для этого проекта:

• Лом 2x4s
• 3/8 дюбель
• Лента Наждачная бумага Размер 3×21

Шаг 3: отрежьте 2х4

Используя ленточную пилу или стол видел, Рип продольно вниз 2х4 до 3 дюймов в ширину и 9 5/16 дюймов в длину.

Шаг 4: Роутер Края

Используя 3/8 дюйма roundover бит, круглый на четырех концах блока.

Шаг 5: сверла штифта и разгрузочное отверстие

Шаг 6: Маршрутизатор Отверстий Для Пальцев

Установить забор разгромить 1/4 дюйма глубокий надрез с радиусом 1/2 дюйма, начиная и заканчивая 1 дюйм от каждого конца.

Шаг 7: Делаем Рельеф Вырезать

Вырезать 1/8 дюйма широкий разъем посредством штифта отверстие в разгрузочное отверстие. Это будет рассечь в шлифовальный блок и вызвать его для разделения с вставления штифта.

Шаг 8: Вырежьте Штифта

Вырезать 3/8 дюйма дюбель до 3 дюймов в длину. Песок скосом на одном конце. Вставьте наждачную бумагу пояса вокруг квартала. Она должна быть в основном туго скользил над блоком. Если это не подходит, вырезать чуть больше от конца блока, повторно протяните концы блока и повторять по мере необходимости до тех пор, пока шкурка подходит. Если наждачная бумага рыхлая, вырезать новую штифта большего диаметра до тех пор, пока шкурка плотная.

Шаг 9: Размер 2х4

Сократить ширину 2х4 до 3 дюймов в ширину и 9 дюймов в длину 91/6. Отрезать угол 45 градусов на одном конце.

Шаг 10: сверла штифта и разгрузочное отверстие

Просверлите отверстие 3/8 дюйма 1 дюйм 1/2 дюйма с одного конца и отверстие 7 дюймов от одного конца. Эти отверстия будут служить в качестве места, чтобы вставить дюбель, чтобы создать давление по всей шкуркой пояс, и разогнать стресс держать блок от растрескивания.

Шаг 11: роутер и круглые углы

Используя 3/8 roundover бит, маршрутизатор верхнего края квадратного конца. Используя шлифовальный станок, roundover на 135 градусов угол сверху на шлифовальный блок.

Шаг 12: Делаем Рельеф Вырезать

Вырезать 1/8-дюймовый разъем квадратный конец блока посредством штифта отверстие в разгрузочное отверстие. Это будет рассечь в шлифовальный блок и вызвать его для разделения с вставления штифта.

Шаг 13: Маршрутизатор Отверстий Для Пальцев

Установить забор разгромить 1/4 дюйма глубокий порез с 1/2 дюйма на 1 дюйм радиуса, начиная от одного конца до 7 дюймов.

Шаг 14: Отрезка Штифта

Вырезать 1/4 дюйма дюбель до 3 дюймов в длину. Песок скосом на одном конце. Вставьте наждачную бумагу пояса вокруг квартала. Она должна быть в основном туго скользил над блоком. Если это не подходит, вырезать немного больше от площади конец блока, повторно протяните концы блока и повторять по мере необходимости до тех пор, пока шкурка подходит. Если наждачная бумага рыхлая, вырезать новую штифта большего диаметра до тех пор, пока шкурка плотная.

Шаг 15: Результаты

Существует большое количество абразивных инструментов, которые различаются по способу заточки, внешнему виду, конфигурации и размерам. Довольно популярным инструментом для заточки является шлифовальный брусок. Об особенностях его применения и разновидностях рассмотрим далее.

Бруски для шлифовки: состав, принцип действия

Среди большого разнообразия инструментов для шлифовки особую роль играют шлифовальные бруски из металла. Согласно ГОСТу бруски из металла имеют такие формы:

• квадратную;
• прямоугольную;
• треугольную;
• круглую;
• полукруглую.

Также выделяют бруски шлифовальные плоские. В составе любого абразивного бруска содержится два фракционные материала, перемешанных между собой. Один из них образует абразивные зерна кристаллической формы, а другие - отличаются особой твердостью, чаще всего это сталь. Для удерживания зерен в определенной форме используется мягкий материал в виде матрицы. По твердости матрица должна быть приблизительно такой же как и материал, которым обрабатывается брусок. Таким образом, в процессе заточки или шлифовки, матрица постепенно стирается, открывая доступ к новым кристаллам и абразивным зернам. Процесс стирания и изнашивания абразивного бруска является вполне нормальным явлением, свидетельствующем о правильности его применения.

При наличии более мягкой матрицы, абразив не справляется со своей работой, заточка производится некачественно. Так как не производится обновление абразивного материала, а зерна всего-навсего вырываются из матрицы. В итоге, форма бруска становится непонятной, обработка производится не точно.

Абразивное вещество в составе бруска должно отличаться однородной структурой кристаллических включений. При наличии разных по размеру зерен, расположенных с одной и со второй половины бруска, удается выбрать тип заточки, необходимый для того или иного прибора. Если же мелкие и крупные зерна расположены в хаотичном направлении, то точной заточки достичь не удастся.

Однако, сооружение бруска с максимально одинаковыми зернами - довольно сложный процесс, добиться которого нужно путем особых стараний, поэтому стоимость такого бруска будет на порядок выше. Хотя в итоге вы получаете инструмент, обеспечивающий высокую точность заточки.

Особое внимание следует уделять форме абразивных кристаллов, так как их режущие грани различные по форме, а этот показатель также влияет на качество заточки. Непосредственно качеству бруска сказывается на процессе заточки изделия, но также особую роль в этом процессе играет и наличие навыков работы с данным приспособлением. Изначально, рекомендуем начать экспериментировать с недорогими брусками, постепенно переходя к более дорогим. Длина бруска должна ровняться длине затачиваемого лезвия. Ширину бруска в данном случае учитывать не стоит.

Характеристика шлифовального бруска: маркировка изделий

Выбирая бруски из металла для заточки, прежде всего необходимо обращать внимание на их маркировку. Прежде всего на бруске указывается эмблема предприятия, которое его изготовило. Также далее указывается форма бруска, которая бывает прямоугольной, треугольной, полукруглой и т.д.

После этого обозначается размер бруска по ширине, длине и высоте. Качество абразивного материала и его состав, а также характеристика зернистости. Также в маркировке материала указывают степень твердости, а также уровень сближенности зерен абразивного назначения.

Основная характеристика бруска - его зернистость. Существуют основные системы для определения размера зерен в бруске шлифовальном:

1. FE PA - стандарты объединения Европейского производства абразивных заточек, данная маркировка актуальна для большинства европейских стран, России, Турции.

2. ANSI - система стандартов, распространенная в Америке, используется в процессе производства абразивных материалов.

3. J S I - изготовление брусков шлифовальных прямоугольных по японским промышленным стандартам.

Некоторые производители не указывают маркировку согласно данным стандартам, от покупки таких брусков лучше отказаться.

Особенности применения керамических абразивных брусков

Чаще всего, для изготовления керамического бруска используют зерна электрокорунда, то есть окисленного алюминия. Возможен также вариант использования кремния карбида в комбинации со связующим веществом.

Самыми распространенными среди керамических брусков, являются материалы германского, польского и китайского производства. При этом, стоимость таких брусков гораздо ниже, чем металлических.

Однако, в процессе эксплуатации такие бруски быстро портятся, теряют форму и стираются, поэтому они нуждаются в периодической замене. Также, работать с таким материалом более 30-ти минут не рекомендуется, так как они быстро нагреваются.

На некоторых рынках встречаются бруски производства Советского Союза, рекомендуем именно им отдать свое предпочтение. Так как по качеству, они гораздо лучше альтернативных брусков из Германии.

Существует огромное количество производителей керамических брусков, различающихся по качеству и времени на заточку. Возможен вариант изготовления специализированных брусков для заточки определенной формы и размера.

Кроме того, определенные производители керамических ножей, изготавливают также и бруски для их заточки или рекомендуют затачивать ножи только определенными брусками. Хотя для получения качественного результата заточки достаточно всего лишь иметь опыт в затачивании ножей. Среди преимуществ ножей и брусков на основе керамики отметим прежде всего высокую стойкость к износу и высокий ресурс работы. Керамика среднего уровня подвергается очень медленному износу, а мелкая - не способна изнашиваться.

Однако, в процессе работы с керамическими брусками происходит их постепенное засорение мелкими частями металла, из-за этого происходит их быстрый износ. Для восстановления такого бруска, достаточно протереть его кухонным средством с помощью которого чистят кастрюли или песком, соединенным с жидким мылом.

Учтите, что в процессе работы с брусками на керамической основе, рекомендуется во избежание их нагрева использовать специальный раствор в виде воды или воды с добавлением мыла. В противном случае, металлическая пыль быстро засоряет поверхность.

Процесс изготовления керамических брусков абразивных шлифовальных состоит в формировании абразива и дальнейшей его сушке. Учтите, что при обжиге определенные изделия деформируются, они не поддаются восстановлению и утилизируются. При наличии небольшой величины прогиба в не более чем пол миллиметра, такой брусок пригоден к использованию. При наличии большего прогиба на бруске, откажитесь от его покупки. Так как в таком случае качество заточки будет довольно низким.

Японский водный камень - брусок для шлифования

Рассматривая по составу обычный металлический брусок и японский камень, слишком больших отличий не найти. Принцип действия у них одинаковый, однако, качество заточки все же определяется такими показателями как размер абразивных зерен, их равномерное расположение, однородность и твердость матричного волокна. Стоимость этих камней достаточно высокая, по сравнению с обычными брусками.

Главное их отличие от стандартного бруска в их мягкости, для определения которой необходимо сопоставить объем связующего вещества, абразива и соединительного компонента. Так как брусок отличается особой мягкостью, то и степень его износа более высокая. Однако, после отработки зерен, при их контакте с водой на поверхности камня образуется раствор, который улучшает качество заточки. Поэтому, производительность японских камней на порядок выше, нежели у обычного бруска.

Для доведения инструмента до идеальной заточки не потребуются специальные пасты, составы и войлочные круги, достаточно всего лишь японского камня. Работа с данным материалом никогда не производится всухую. Они должны быть хорошо намочены. Перед работой камень устанавливают в емкость с водой, при наличии на воде мелких пузырей с воздухом, начинайте работать с камнем. Время впитывания воды крупными брусками составляет около 7 минут. Модели с мелкой зернистостью замачиваются дольше.

Далее производится установка камня на поверхность держателя. Возможен вариант самостоятельного его изготовления или покупка в комплектации с камнем. Главное требование, чтобы держатель удерживал камень в нужном положении. Так как для заточки инструмента вам потребуется работа обеих рук.

Используя камни с мелкой зернистостью потребуется использовать специальную суспензию, при этом, работа приобретает довольно грязный характер. Суспензию не смывайте, однако, при сильном ее загустевании, удалите ее с поверхности. Возможен вариант использования одноразового шприца или пульвелизатора для удаления суспензии. При наличии небольшого количества коррозии на камне, в процессе работы используется вода с содой или слабый мыльный раствор. Однако, при окончательной доводке лезвия, не применяются никакие растворы.

Старайтесь задевать брусок по всей площади, следите за износом каждой части механизма. Чаще всего, максимальному износу подвержена центральная часть бруска. Для выравнивания изношенного камня используют бруски с пропилами по всех их поверхности. Возможен вариант использования водостойкой наждачной бумаги, с помощью которой также выравнивается поврежденный брусок.

Для хранения таких брусков используется индивидуальная тара, выполненная из пластика или картона. Работа с такими брусками проводится довольно медленно и аккуратно. Однако, результат стоит того, так как заточка получается более качественной, чем при использовании обычного шлифовального бруска из металла, купленного на рынке.

Абразивный инструмент - бруски из алмаза

Алмаз - является одним их самых твердых материалов и также используется в производстве брусков для заточки. Алмазный брусок для заточки никогда не изменяет свою форму, что является одним из главных его преимуществ. Для удерживания алмазного бруска чаще всего используется стальная никельная поверхность. Возможен вариант покрытия обычного бруска алмазным напылением, такие материалы менее долговечные и быстро изнашиваются.

Работа с алмазным бруском производится посредством его периодического увлажнения водой. Алмазный брусок высокого качества не подвергается засорению, поэтому для его очищения, достаточно после работы окунуть брусок в воду.

Еще одно преимущество алмазного абразивного бруска - быстрое истирание стали, поэтому рабочая сила бруска увеличивается в несколько раз по сравнению с керамическими брусками. Учтите, что размер алмазного бруска должен в полтора раза превышать размеры затачиваемого инструмента, только в таком случае удается получить качественную заточку.

Алмазные бруски должны использовать только профессионалы, имеющие опыт работы с подобным инструментом. В противном случае, существует риск повреждения стали неопытным мастером.

Главным недостатком такого устройства является высокая его стоимость, которая вполне окупается в процессе его эксплуатации. Так как технология изготовления алмазных брусков отличается особой сложностью, да и материал сам по себе довольно дорогой, алмазный брусок стоит в несколько раз дороже обычного.

Дешевые аналоги алмазных брусков быстро поддаются износу. В любом случае, в работе с абразивным бруском не нужно слишком сильно давить на поверхность, она от этого не заточится, а наоборот сломается. При использовании грубой физической силы, происходит раскол алмазных кристаллов, и безвозвратная порча бруска. Особую осторожность проявляйте с только что купленным бруском. Такой прибор должен очень аккуратно поддаваться притирке. Первый десяток заточек производится не так качественно как хотелось бы, это происходит потому, что из бруска выкрашиваются зерна абразива. Далее заточка будет идеальной.

Для определения подделки достаточно провести несколько заточек на алмазном бруске, при равномерном его лысении, брусок - поддельный. Так как оригинальный брусок из алмаза очень долго не лысеет, и не поддается износу.

Сначала сделал шаблон для паза в ручке приспособления. Для этого к куску ДСП прикрепил два бруска так, чтобы ручка плотно вставлялась между ними, а верхние кромки брусков находились на одном уровне с открытой поверхностью установленной ручки. Чтобы при фрезеровании паза заготовка для ручки не смещалась, прикрутил небольшой упор.

Если фрезеровать заготовку всегда в направлении от себя, одного упора более чем достаточно. Затем на бруски-ограничители прикрутил направляющие рейки исходя из выбранного угла клиновидного зажима, а расстояние между рейками — по диаметру подошвы фрезерной машинки.

Предварительно замерил расстояние от края подошвы до режущей кромки фрезы, чтобы получить размер отступа базовой рейки. Угол клина тоже выбрал произвольно, но не очень большой — иначе во время работы фиксирующий шнурку клин может выпасть из паза.

Фрезой «ласточкин хвост» выбрал паз.

Все остальные операции по изготовлению приспособления выполнял только этой фрезой и при фиксированной настройке фрезерной машинки. Сначала профрезеровал края клиновидного паза, а затем убрал перегородку между ними. Ограничительные рейки не дают фрезеру уйти с нужного направления. В завершение можно слегка скруглить образовавшиеся острые рёбра.

Для подошвы приспособления использовал доску толщиной 20 мм. Я сделал подошву немного больших размеров, чем основание ручки. Благодаря этому удобнее шлифовать внутренние углы деталей — и ручка не мешает.

Чтобы сделать подошву, пришлось собрать два шаблона. Первый из них использовал для формирования клиновидного выступа, который входит в паз ручки и надёжно фиксирует детали. Второй нужен для удаления по краям подошвы выступов, образующихся при формировании штатного клиновидного выступа. Шаблоны для изготовления подошвы делал по тому же принципу, что и шаблон для ручки. Здесь необходимо соблюсти одно очень важное условие — клин выступа подошвы должен в точности соответствовать клину паза, выбранного в ручке. Мне удалось добиться этого только со второй попытки.

Второй шаблон я сделал без ограничителей, потому что ширины брусков не хватило для их установки. Обошёлся без них, но у некоторых зажимов получились «съеденные» края.

Как пользоваться самодельным зажимом для шкурки-наждачки

Пользоваться зажимом — просто.

Вырезав из шлифовальной шкурки прямоугольный лист нужных размеров с учётом подворотов, обворачиваю им подошву и сверху надвигаю ручку. Фиксируется шкурка очень плотно и не сползает даже при очень интенсивном использовании. Благодаря боковым выступам подошвы за габариты ручки есть возможность одновременной обработки смежных поверхностей внутренних углов деталей.

Проверив в деле одно приспособление, я изготовил ещё несколько. Вставил в них листы шкурки разной зернистости и подписал, чтобы не запутаться.

Но после нескольких дней пробной эксплуатации понял: неудобно искать нужное приспособление среди остальных, если они лежат на боку или шкуркой кверху. Поэтому покрасил их ручки в разные цвета. Теперь они хорошо выделяются на верстаке — и их не потеряешь.

Крепление наждачной бумаги к бруску - приспособление

1. Чтобы в домашней мастерской получить такую заготовку для ручки приспособления, пришлось потратить немало сил.
2. Ручка шлифовального приспособления установлена в шаблон для фрезерования клиновидного паза.
3. Форму паза определяют выставленные направляющие рейки шаблона и настройка фрезерной машинки.
4. Конструкция шаблона для фрезерования клиновидного выступа на подошве сходна с использованной в шаблоне для ручки.
5. Выбрав в заготовке для подошвы пазы, формирующие центральный выступ…
6. …переставил её в другой шаблон и удалил боковые выступы.
7. Состыковав подготовленные ручки с подошвами, подогнал последние к ручкам по длине.
8. Чтобы закрепить шлифовальную шкурку в приспособлении, нужно обернуть ею подошву…
9. …и надвинуть на клиновидный выступ ручку приспособления.
10. Маркировка на ручке позволяет распознать зернистость шкурки, установленной в приспособление. Ещё проще стало находить нужную шкурку, когда покрасил ручки в разные цвета.

Устройство для крепления наждачки к брускам: фото

Сергей Головков, г. Новочеркасск Ростовской обл.

Автомобильный держатель GETIHU Gravity для телефона в Автомобиле вентиляционное отверстие…

93.63 руб.

★★ ★★ ★★ ★★ ★★ (4.80) | Заказы (1386)

Какой бы качественной на этапе заводского изготовления поверхность деревянного бруса ни получалась, идеально гладкой и ровной она не будет. А это значит, что для эстетичного вида деревянной поверхности перед окрашиванием или покрытием лаком ее необходимо дополнительно выровнять.

Шлифовка бруса необходима не только для того, чтобы деревянные конструкции дома выглядели привлекательно. При этом также удаляются все зазубрины и трещины, в области которых может скапливаться грибок или пыль. Кроме того, у обработанной поверхности гораздо лучше адгезия с лакокрасочными составами. А лучше сцепление – покрытие будет крепче и дольше держаться, защищая древесину от негативных факторов внешней среды. Если в своем доме дерево будет впоследствии покрываться отделочными материалами, к примеру, обшиваться вагонкой, то шлифовать его уже не так обязательно, но хуже от этого точно не будет.

Необходимые инструменты

Шлифование бруса может выполняться:

1. Шлифовальной машиной (для гладкого бруса обычно используют устройство ленточного типа);
2. Болгаркой с насадками (особенно часто ее применяют при округлой форме бруса, когда ленточной машинкой работать неудобно);
3. Электродрелью с соответствующими насадками.

Выбирая оборудование, стоит руководствоваться не только такими очевидными характеристиками, как его качеством и мощностью, но также габаритами и весом, поскольку длительно работать тяжелым громоздким устройством крайне утомительно. Для удобства и минимизации отходов деревообработки стоит выбрать модели со встроенными мусоросборниками или возможностью подключения к пылесосам.

Однако полностью выполнить все работы электрооборудованием не удастся, в углах и прочих труднодоступных местах придется поработать вручную стамеской, бруском с приклеенной к нему наждачной бумагой или аналогичным инструментом.

Тонкости работы

Важный момент: перед шлифовкой брус следует осмотреть на предмет наличия участков с радиальной структурой, проще говоря, мест, где отделяются целые «лепестки» дерева. При обработке шлифмашиной такая поверхность начнет взъерошиваться и отслаиваться еще больше. Поэтому такие участки необходимо предварительно обработать клеевым составом и дать ему просохнуть. Также необходимо удалить все скопления смолы, т.к. при шлифовке они только еще больше размажутся, затрудняя работы, и убрать их будет еще сложнее. Как это сделать можно посмотреть на многочисленных видео в Интернете.

Чтобы впоследствии не пришлось ничего переделывать, выполняют шлифовку только после усадки дома и его подсыхания (если использовался достаточно сырой брус). Причин этому две:

• Ошкуривание непросохшей древесины влечет больший расход шлифовальной бумаги, такое дерево шлифуется тяжелее и хуже;
• Брусья, которые еще не усели, могут немного изменить свою форму и размеры, сведя на нет все усилия по выравниванию их поверхности.

Однако слишком долго откладывать обработку дома тоже не стоит. Со временем дерево все больше твердеет, и шлифовать его становится сложнее.

Брус шлифуется электроинструментом на небольших оборотах. При высокой скорости вращения диска поверхность древесины пережигается, там появляются неэстетичные темные пятна. Также на инструмент важно сильно не давить, чтобы на брусках не оставались вмятины.

Особое внимание стоит удалить выравниванию торцов бруса. Если остальная поверхность стен обрабатывается во многом для ее эстетичного вида, то с торцами на первом месте более практические соображения. Чем ровнее будет их поверхность, тем меньшей будет усадка всей постройки, растрескивание бруса и расход пропиток, лаков и красок на их обработку. У необработанного торца впитывающая способность очень велика!

Для изначально менее ровных торцов брусьев, а иногда и для всей поверхности, шлифовку может потребоваться выполнить в два этапа, вначале крупнозернистой шлифовальной бумагой (например, №40), затем более мелкой (№80-100). При необходимости для придания дереву еще более гладкой и приятной на вид поверхности после шлифовки брус полируют – обрабатывают войлоком, пропитанным в восках.

Последующая обработка дерева

Чтобы все лакокрасочные покрытия легли ровно, с поверхности бруса следует удалить всю оставшуюся там мелкую древесную пыль. Для этого стены можно очистить пылесосом с насадкой или сдуть пыль щеткой с длинным ворсом либо пылесосом, включенным на выдувание.

Вскорости после шлифовки, желательно в пределах нескольких суток, дерево необходимо обработать лессирующими составами, антисептиками и изопренами, а затем и лаком, в противном случае брус начнет темнеть и будет выглядеть уже не столь привлекательно.

При этом лаки и краски на водной основе могут приподнимать ворс древесины, снова делая поверхность бруса шероховатой. Может потребоваться даже дополнительная шлифовка мелкозернистой наждачной бумагой. С составами на химических растворителях такой проблемы обычно не возникает.

Работа по шлифовке очень пыльная, поэтому проводить ее следует в очках и респираторе, а также закрытой рабочей одежде, которую не жалко повредить или же испачкать. Уменьшить количество пыли поможет работа на сквозняке, применение пылесоса или сильное увлажнение воздуха в помещении. Стоит также постараться подобрать оптимальную мощность работы электроинструмента. Возможно, так все будет двигаться чуть медленнее, но пыли, а заодно и риска повредить неловким движением шлифуемый брус, будет меньше.

Стоимость в разных регионах страны

На цену работ влияют многие факторы:

• Вид использованной древесины (обработка твердых пород дерева обходится дороже);
• Тип материала (шлифовка клееного бруса стоит больше);
• Объемов работ (обрабатывать большие площади выгоднее, а значит, работники могут предоставить на свои услуги скидки);
• Характеристик обрабатываемой конструкции (к примеру, за высотные работы придется доплатить);
• Качества дерева (чем больше на поверхности дефектов, тем дороже его шлифовка);
• Количество проходов (т.е. обработки одного участка).

Шлифовка профилированного бруса (как и клееного и цельного) не так уж технически сложна, но очень трудоемка, поэтому цены на такую работу низкими не назовешь.

Подводим итоги

Шлифовка бруса – его обработка перед пропиткой и покрытием лакокрасочными составами, необходима для удаления всевозможных неровностей материала, накопившихся в верхних слоях дерева грибков и грязи. Ее итог – гладкая и красивая поверхность, которая легко сцепляется с лаком и эстетично выглядит. Своими руками при желании эти работы выполнить можно, хотя придется затратить много времени и сил, да и не факт, что результат без опыта получится хорошим. Поэтому лучше обратиться к специалистам. Цены на их услуги в зависимости от региона и сложностей конкретного объекта – в среднем около 200-300 рублей за обработку участка площадью 1 м 2 .

В данной статье речь пойдет о приспособах, которые позволяют облегчить такой процесс, как шлифовка поверхностей. Конечно, для ДСП эта тема не очень актуальна (хотя, бывают и исключения), но вот для дерева - шлифовка есть неотъемлемая часть обработки изделия.

Конечно, если вы профессионально работаете с деревом, то вы скорее всего, уже имеете несколько видов шлифовальных машин, но вот если лишних денег на это нет, а плотничаете вы по велению души - тогда этот материал для вас.

Приспособление №1 Брусок шлифовальный необходим, когда шлифуется какая-то ровная поверхность (или поверхность, которая должна стать таковой). При шлифовании рукой сгладить неровности не получится только по той причине, что ладошка у нас не гладкая.

Сделать простейший шлифовальный брусок своими руками проще простого. Для этого необходимо 2 одинаковые дощечки (куска ЛДСП), пара саморезов 26-30 мм и кусок наждачной бумаги.

Оборачиваем наждачкой нижний брусок так, чтобы он покрывал всю нижнюю часть и заходил наверх не менее, чем на 2 см (лучше больше). Обернуть желательно внатяг, чтобы бумага плотно прилежала к поверхности. Прижимаем ее вторым бруском и стягиваем их саморезами (в идеале саморезы должны проткнуть подогнутые с внутренней стороны края бумаги - так она точно не выскользнет.

Вот и все - быстро и просто. Замена шкурки, как вы уже, наверное догадались, осуществляется при полной разборке.

Приспособление №2 Без названия служит для изготовления заготовок круглого сечения из бруска. Иначе говоря, получения гладких деревянных цилиндров. Их потом можно использовать по разному, например, как решетка в детской кроватке, для изготовления стрел или в качестве "бревен" при строительстве с ребенком макета крепости или плота.

Для изготовления берем две дощечки и обрезки обрабатываемого бруска (я использую его для изготовления стрел, а значит, в качестве бруска выступает простой оконный штапик). Наклеиваем крупнозернистую шкурку на дощечки (один лист на обе и с краев мелкими гвоздиками или саморезами фиксируем бруски-ограничители.

Принцип действия приспособы заключается в том, что оно не дает сошлифовать "лишний" материал, не выходящий за ограничители, но при этом убираются все углы, выходящие за границы цилиндра.

Заготовка зажимается в патрон дрели (предварительно закрепленной на верстаке), вкладывается в раскрытое приспособление. После этого створки прикрываются, дрель включается. Не прикладывая усилия (в противном случае усилие на скручивание будет слишком большим и заготовка просто сломается) постепенно смыкаем приспособу до полного закрытия на ограничители. Поле этого снимаем его, окончательная доводка - мелкой шкуркой, зажатой уже в кулаке.

Желательно шлифовать бруски, предварительно проструганные до состояния восьмигранника.